价格比活塞式高分类方式按压缩机形式分活塞式螺杆式离心式料种类燃油型柴油重燃气型煤油天然气按冷凝器冷却方水冷式风冷式按能量利用形式热泵型热回收型单冷冰蓄冷双功能型按冷水出水温度空调型7度10度13度15按密封方式开式半封闭式全封闭式盐水乙二醇按能量补偿不同电力补偿压缩式热能补偿吸收式134a按热源不同吸热水型蒸汽型件少仅是活塞式的110故障率较低寿命长2

　　(f)由于星轮处于一种柔性承载状态，能调整它与主转子之间的间隙，所以液击不敏感，可以湿行程运转。

　　(h)由于转子受力平衡，轴封负荷极度小，寿命长，远高于双螺杆压缩机轴封寿命。2、效率高。(a)转子与星轮的零间隙配合，最大限度减小泄漏损失和压力损失，效率大幅度

　　3.溴化锂溶液无毒，对臭氧层无破坏作用4.可利用余热。废热及其他低品位热能 5.运行的成本少，安全性好

　　气容易侵入，若空气侵入，造成冷量衰减，故要求严格密封，给制造和使用带来不便4.机组排热负荷比压缩式大，对冷却水水质要求比较高 5.溴化锂溶液对碳钢具有着强烈的 腐蚀性，影响机组寿命和性能

　　当机组处于启动状态后，微处理器马上发出一个信号启动冷却水泵，在3min内如 果证实冷却水循环已经建立，微处理器又会发出一个信号至启动器屏去启动压缩机电 机，并断开主电磁阀，使润滑油流至加载电磁阀、卸载电磁阀以及轴承润滑油系统。 在15s～45s内，润滑油流量建立，则压缩机电机开始启动。压缩机电机的Y－△启动 转换必须在2.5s之内完成,否则机组启动失败。如果压缩机电机成功启动并加载，运 转状态指示灯会亮起来。

　　得以提高。显然，这是作用在叶轮上的机械能转化的结果。气体离开叶轮进入扩压器，由于扩压器通道面积逐渐增大，又使气体减速而增压，将其动能转变为压力能。为了 使制冷剂蒸气继续提高压力，则利用弯道和回流器再将气体引入下一级叶轮，并重复上述压缩过程。被压缩的制冷蒸气从最后一级扩压器流出后，又由蜗室将起汇集起来，进而通过排气管道输送至冷凝器，这样就完成了对制冷剂蒸气的压缩。

　　容量15～100%无级调节或二、三段式调节，采取油压活塞增减载方式。常规采用：径向和轴向均为滚动轴承；开启式设有油分离器、储油箱和油泵；封闭式为差压

　　吸气过程：气体经吸气口分别进入阴阳转子的齿间容积。压缩过程：转子旋转时，阴阳转子齿间容积连通（V型空间），由于齿的互相啮

　　的动力）。运行时一般需持续起动油泵。油耗量大，油路系统复杂。 4、一般轴承寿命为20,000~30，000小时，30,000小时即需大修。

　　6、单级压缩比高。低温工况时能采用独有的经济器结构，节能性好，但成本相应有所提高。

　　离心式冷水机组因开机前停机的时间长短不同和所处的状态不同而有日常开机和年度开机之分，这同时也决定了日常开机前和年度开机前的检查与准备工作的侧重点不同。

　　1、检查油位和油温油箱中的油位一定要达到或超过低位视镜，油温为60度-63度；

　　10、如果是因为故障原因而停机维修的，在故障排除后要将因维修需要而关闭的阀门 打开。

　　1、检查电路中的随机熔断管是否完好无损，对主电机的相电压进行测定，其相平均 不稳定电压应不超过额定电压的2％；

　　2、检查主电机旋转方向是不是正确，各继电器的整定值是否在说明书规定的范围内；

　　2、 检查导叶控制位确认导叶的控制旋钮是在自动位置上，而导叶的指示是关闭的；

　　3、 检查油泵开关确认油泵开关是在自动位置上，如果是在开的位置，机组将不 能启动；

　　4、 检查抽气回收开关确认抽气回收开关设置在定时上；

　　6、 检查冷冻水供水温度设定值 冷冻水供水温度设定值通常为7℃，不符合标准要求可以 进行调节，但不是特别需要建议还是不要随意改变该值；

　　1.叶轮转速高，输气量大，单机容量大2.易损件少，工作可靠，结构紧密相连，运转平稳，振动小，噪声低

　　1.单级压缩机在低负荷时会出现“喘振”现象，在满负荷运转平稳2.对材料强度，加工精度和制造质量发展要求严格

　　(b)半封闭单螺杆电机液体冷却，电机效率高。3、由于六齿转子与十一齿星轮啮合时分散和减少了排气脉动，从而使排气平稳，

　　加上交替啮合又有效地排除正弦波音，所以噪音低沉、易隔音。一般比同级双螺杆低0.8～5dB(A)（3ft）。

　　4、运转时极度平稳，振动值低于0.14Ips。双螺杆压缩机则明显高于此值。

　　5、因冬季防冻而排空了水的冷凝器和蒸发器及相关管道要重新排除空气，充满水；

　　8、检查机组和水系统中的所有阀门是否操作灵活，无泄露或卡死现象；各阀门的开关位置是不是满足系统的运行要求；

　　完成上述各项检查与准备工作后，再接着做日常开机前的检查与准备工作。当全部检查与准备工作完成后，合上所有的2.螺杆式机组开机、停机操作

　　吸气过程：气体通过吸气口进入转子齿槽。随着转子的旋转，星轮依次进入与转子齿槽啮合的状态，气体进入压缩腔（转子齿槽曲面、机壳内腔和星轮齿面所形成的密闭空间）。

　　压缩过程：随着转子旋转，压缩腔容积不断减小，气体随压缩直至压缩腔前沿转至排气口。

　　排气过程：压缩腔前沿转至排气口后开始排气，便完成一个工作循环。由于星轮对称布置，循环在每旋转一周时便发生两次压缩，排气量相应是上述一周循环排气量的两倍。

　　1.运动部件少，故障率较低，运动平稳，振动小，噪声低2.加工简单，操作便捷，可实现

　　(c)由于转子径向和轴向受力完全平衡，故轴承径向和轴向推力极小，轴承可靠性极高，轴承设计寿命Baidu Nhomakorabea100,000小时，为双螺杆的3～5倍。

　　(d)运转时采取喷液取代喷油，密封、润滑和冷却效果更好，啮合阻力低，具有经济有效之润滑。无油润滑方式，不需要复杂的油路系统，只须少量冷冻机油，油路较双螺杆简明。

　　(e)20,000小时后方需检查，30,000～40,000小时后方需较大保养。星轮可以单 独拆卸，维修简便。

　　1、检查电路中的随机熔断管是否完好无损，对主电机的相电压进行测定，其相平均不稳定电压应不超过额定电压的2％；

　　2、检查主电机旋转方向是不是正确，各继电器的整定值是否在说明书规定的范围内；

　　螺杆冷水机组主要由螺杆压缩机、冷凝器、蒸发器、膨胀阀及电控系统组成。水冷单螺杆冷水机组制冷原图如下：

　　（一）双螺杆制冷压缩机(twin screwcompressor)双螺杆制冷压缩机是一种能量可调式喷油压缩机。它的吸气、压缩、排气三个

　　连续过程是靠机体内的一对相互啮合的阴阳转子旋转时产生周期性的容积变化来实现。一般阳转子为主动转子，阴转子为从动转子。

　　5、现场便于维修，可从顶部或底部拆卸星轮做维修。目前仅有CARRIER的23XL 系列声称其产品也便于维修服务。

　　螺杆式机组日常开机前的检查与准备工作因其压缩机类型不同，而部分内容有别于离心式冷水机组，年度开机前的检查与准备工作则基本相同。

　　组件少，仅是活塞式的1/10，故障 率低，寿命长 2.圆周运动平稳，低负荷运转时 无“喘振”现象，噪音低，振动 小

　　4.调节方便，可在10%~100%范围内无级调节，部分负荷时效率高，节电显著 5.体积小，重量轻，可做成立式 全封闭大容量机组 6.对湿冲程不敏感

　　三、故障停机螺杆式机组设有众多自动保护装置，当高压过高、低压过低、油压偏低、油温过高、冷冻水供水温度过低时，均能使机组自动停止运转，同时发出报警信号，显示故障情况。

　　离心式压缩机一般是由电动机通过齿轮增速带动转子旋转。自蒸发器出来的制冷剂蒸气经吸气室进入叶轮。叶轮非常快速地旋转，叶轮上的叶片即驱动气体运动，并产生 一定的离心力，将气体自叶轮中心向外周抛出。气体经过这一运动，速度增大，压力

　　双螺杆制冷压缩机的特点：1、需喷油压缩（也可采用少量喷液）。一旦失油时可能会产生金属与金属的啮合摩

　　擦，影响运行和转子寿命。2、转子径向负荷及轴向推力大，尤其是轴向推力非常大，需体积和强度大的轴承

　　或平衡活塞来抵消轴向力，轴承常规使用的寿命受影响。3、油不仅用于螺杆阴阳转子之间之冷却、密封，并作润滑及动力传递（25～60%

　　2、把冷水机组的三位开关拨到等待/复位的位置，此时，如果冷冻水通过蒸发器 的流量符合标准要求，则冷冻水流量的状态指示灯亮；

　　1、使用寿命长，可靠性极高。 基于下列理由故有很长耐用寿命（一般25年以上）：

　　(a)螺杆转子与星轮间的啮合压缩为金属与非金属。转子材料为六齿钢制涂铝保护层，星轮为十一齿52层增强纤维复合强化材料。能轻松实现柔性零间隙接触密封。

　　(b)零部件及易损件极少，主要运动部件仅为五件，一个转子，两个星轮，两个滑阀。

　　合，容积逐步缩小，气体得到压缩。排气过程：压缩气体移到排气口，完成一个工作循环。

　　（二）单螺杆制冷压缩机（single screwcompressor）利用一个主动转子和两个星轮的啮合产生压缩。它的吸气、压缩、排气三个连续

　　过程是靠转子、星轮旋转时产生周期性的容积变化来实现的。 转子齿数为六，星轮为十一齿。主要部件为一个转子、两个星轮、机体、主轴承、能量调节装置。容量能从10%-100%无级调节及三或四段式调节。

　　8、检查主电机电流限制设定值通常主电机（即压缩机电机）最大负荷的电流限制应设定在100％位置，除特殊情况下要求以低百分比电流限制机组运行外，不得任意改变设定值；

　　9、检查电压和供电状态三相电压均在380V±10V范围内，冷水机组、水泵、冷却塔的电源开关、隔离开关、控制开关均在正常供电状态；

　　3.当运行工况偏离设计工况时效率下降较快，制冷量随蒸发温度降低而减少幅度比活塞式快4.离心负压系统，外气易侵入，有产生化学变化腐蚀管路的危险